Équipement de recyclage de radiateur en aluminium et cuivre

Équipement de recyclage de radiateur en aluminium et cuivreest un système industriel intégré conçu pour démonter, séparer et classer automatiquement, efficacement et écologiquement les radiateurs mis au rebut des voitures, des ménages ou des industries (communément appelés réservoirs d'eau) afin de récupérer les métaux précieux (principalement le cuivre, l'aluminium et l'acier) tout en les traitant simultanément de manière inoffensive.

En transformant un processus de démontage manuel-à forte intensité de main d'œuvre en un flux de travail continu et automatisé, l'équipement de recyclage de radiateurs en cuivre et aluminium offre une efficacité opérationnelle inégalée, une pureté de métal supérieure et un retour sur investissement rapide. Cette solution est essentielle pour les chantiers de recyclage de métaux, les démantèlements spécialisés et les casses à grande échelle-qui souhaitent améliorer leurs capacités de traitement, réduire les coûts de main-d'œuvre et augmenter considérablement les revenus issus de leur flux de déchets de radiateurs.

Cet équipement est la solution de base pour les entreprises traitant :

Radiateurs automobiles : des voitures particulières, des camions et des bus.

Systèmes de CVC et de réfrigération : serpentins de condenseur, noyaux d'évaporateur et serpentins de traitement d'air.

Échangeurs de chaleur industriels.

Balles de radiateurs mixtes achetées auprès de collectionneurs.

Parfait pour :

Grandes installations de recyclage de ferraille

Processeurs spécialisés dans les-métaux non ferreux

Installations de traitement agréées (ATF) pour les-véhicules-en fin de vie (VHU)

Opérations de recyclage nationales/régionales

1. Ligne de traitement complète et intégrée
Avantage : rationalise l’ensemble du flux de travail, depuis l’alimentation des matières premières jusqu’à la sortie finale triée. Élimine plusieurs étapes de manipulation, réduit la main d'œuvre et garantit un débit constant et élevé-de volumes.
Caractéristique : Un système cohérent combinant un convoyeur d'alimentation, une cisaille/couteau-pour usage intensif, un broyeur ou un broyeur à couple élevé-et des modules avancés de criblage/séparation vibrante à air-.
2.Technologie de séparation de haute-pureté
Avantage : atteint une efficacité de séparation exceptionnelle, produisant des fragments de cuivre et des granulés d'aluminium propres et prêts à être commercialisés. Cette pureté maximise la valeur de revente aux fonderies et fonderies.
Caractéristique : Utilise un processus en plusieurs-étapes (concassage, granulation et séparation gravité/air) spécialement calibré pour les différentes densités de cuivre et d'aluminium, garantissant une contamination croisée minimale-.
3. Alimentation automatisée et réduction de la taille
Avantage : traite de manière sûre et efficace des radiateurs entiers et volumineux avec un prétraitement manuel minimal. Augmente la sécurité et permet à un seul opérateur de gérer la ligne.
Caractéristique : Unité de déchiquetage ou de concassage robuste conçue pour gérer la construction métallique mixte -des radiateurs, préparant ainsi le matériau pour une libération et une séparation optimales.
4. Système de contrôle PLC intelligent
Avantage : offre une opération simple-à une seule touche, une-surveillance en temps réel et des diagnostics du système. Permet des ajustements rapides et garantit un fonctionnement fluide et synchronisé de tous les composants de la ligne.
Fonctionnalité : Panneau de commande centralisé avec une IHM à écran tactile-conviviale, permettant de contrôler la vitesse, l'alimentation et la surveillance des fonctions critiques.
5. Construction robuste-conforme CE-
Avantage : Équipement de recyclage de radiateurs en cuivre et en aluminium Conçu pour un fonctionnement 24h/24 et 7j/7 dans des environnements industriels exigeants. Garantit une fiabilité à long terme, la sécurité des opérateurs et une conformité totale avec les réglementations du marché européen.
Caractéristique : Construit en acier de haute qualité-avec des revêtements-résistants à l'usure aux points critiques. Comprend une protection de sécurité complète, des arrêts d'urgence et des points de verrouillage-/étiquetage-. Le système porte le marquage CE conformément à la directive machines.
6. Collecte de poussière et contrôle environnemental
Avantage : Maintient un environnement de travail propre et sûr, contrôle les particules en suspension dans l’air et aide les opérations à respecter les normes environnementales et de santé au travail.
Caractéristique : Points d'extraction de poussière intégrés prêts à être connectés à un dépoussiéreur industriel standard (en option).

Une ligne de production moderne est généralement continue et automatisée, avec le processus suivant :
Étape 1 : Pré-traitement et démontage

• Alimentation et transport : Les radiateurs sont introduits dans la chaîne de production à l'aide de convoyeurs à chaîne ou de convoyeurs à bande.
• Aplatissement/concassage préliminaire : Le radiateur est aplati ou écrasé à l'aide d'une presse hydraulique ou d'un concasseur grossier pour un traitement ultérieur.
• Traitement de drainage (étape environnementale clé) : L'antigel résiduel, l'huile lubrifiante et d'autres liquides sont collectés par perforation ou compression dans un environnement fermé pour le traitement des déchets dangereux spécialisés.
• Coupe des bords/retrait de la tête : le réservoir d'eau en plastique/aluminium, le cadre en acier et les joints en caoutchouc des deux côtés sont retirés à l'aide d'un coupeur rotatif ou d'une cisaille hydraulique.

Étape 2 : Séparation du noyau

• Concassage primaire : Le corps du radiateur est broyé en morceaux plus petits (par exemple, 3 à 5 cm) à l'aide d'un broyeur à marteaux ou d'un broyeur.
• Séparation de l'air : les fragments de plastique légers et la poussière sont séparés des métaux plus lourds grâce au flux d'air.
• Séparation magnétique : à l'aide d'un tambour magnétique ou d'un séparateur magnétique à haute intensité-, le fer et l'acier (tels que les plaques latérales et les supports) sont séparés.
• Concassage/pétrissage fin secondaire : le mélange cuivre-aluminium est ensuite broyé ou malaxé pour séparer plus soigneusement les tubes de cuivre des ailettes en aluminium.
• Séparation du flux d'air/vibration : basée sur les différences de densité et de forme entre le cuivre et l'aluminium, une séparation efficace est obtenue grâce à un flux d'air contrôlé ou à un tamis vibrant. Il s'agit de la technologie de base, permettant d'atteindre une pureté de séparation supérieure à 98 %.

Étape 3 : Post-traitement et collecte

• Criblage fin : Les particules de cuivre et d’aluminium séparées sont classées par taille.
• Système de dépoussiérage : L’ensemble de la chaîne de production est équipé d’un dépoussiéreur à impulsions centralisé pour contrôler la pollution par la poussière ; la poussière métallique collectée peut également être recyclée.
• Mise en balles/grossage : les granules de cuivre pur, les granules d'aluminium et l'acier sont mis en balles séparément à l'aide d'une presse hydraulique en blocs à haute-densité pour faciliter le transport et la fusion.
• Système de contrôle intelligent : une console de contrôle centrale surveille l'ensemble du processus, ajuste les paramètres de l'équipement et optimise l'efficacité et la pureté du tri.

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